自工业注塑制模发（fā）展以来，如何保持模具表面恒温一直困扰着人们。

在注（zhù）塑成型（xíng）中，成品的冷却时间（jiān）占注塑生产周（zhōu）期（qī）的70%。主要原因是在传统模具制造中，温度控制或冷却（què）水路只能直（zhí）线钻孔。关键（jiàn）热点通常不在冷却热传播（bō）范围内，因此无法有效冷却。

为了保持温度（dù）恒定，制造商先后使用隔板、散热器、散热管等。还试图将块层（céng）压在（zài）一起，并在模具上安（ān）装结（jié）构复杂的（de）钻孔装置。如何快速（sù）、低成本地完成制造业已成为一个大问题。

1997年，麻省理工学院Sachs教授提出了注塑模具随形冷却技术的概念，设计了与（yǔ）零件（jiàn）轮廓一致的冷却通道，被认为是控制注塑模具（jù）温度的解决方案。然（rán）而，随形冷却增加了模具制造（zào）的（de）设计难度和复杂性，使大（dà）多数（shù）传统制造商望而却步。

3D打印技术作为（wéi）智能制造（zào）的代表性制造技术，近年来在我国制造业得到了广泛的应用。直接金属激光烧结（DMLS）技术（shù）可在生产（chǎn）过（guò）程中将优化（huà）的（de）随形冷却水路集成到模具中。确保散热更快、更均匀，可降低模具中的热应力，延长模具的使用寿（shòu）命。塑料产品的质量和零件的尺（chǐ）寸精度（dù）也得到了提高，并减少了翘曲（qǔ）和变形。

此外，3D打（dǎ）印（yìn）技术（shù）在成型复杂结构方（fāng）面的优势摆脱了（le）传统机器加工的成（chéng）型限（xiàn）制，使复杂结（jié）构（gòu）的（de）随形冷却通道（随形（xíng）通道）从设计到现实。该工（gōng）艺还可以大大缩短注塑模具（jù）的生（shēng）产周期。

在许（xǔ）多不同的行业，使用（yòng）激（jī）光烧结进（jìn）行电子制造已经成为一种可行的解决方案。需要强调的是，该技（jì）术不仅在快速成型环境中可行，而且在一系列复杂产品的生产中也可行。

此外，您（nín）还将看到更多的轻型随形冷却模具解决方案和金（jīn）属3D打印应用案例，从设计、材料到工艺（yì），探索3D打印随形冷却应用，见（jiàn）证TCT增材（cái）制造的可能性。

以（yǐ）前，传（chuán）统模具加工（gōng）主要受制于产品的细长多特征（zhēng）的结构（gòu），模具镶件无法上运水，导致传统（tǒng）注塑面临成型困难、周期过长、效率低下等问（wèn）题。现在，3D打印技术使注塑零件（jiàn）的（de）冷却能力（lì）大幅提升。3D打印随形水路可以更（gèng）加均匀地接近产品外壁，减少（shǎo）冷却盲点，从而（ér）更快更好地带走热量，让注塑效率和产品光洁度大幅提升，同时还能有效解决产品的变形开裂问题，提高成品的良品率。