料花
1.机台方面:
(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在（zài）料流死角，长期受热（rè）而分解。
(2)加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热（rè）元件是否有问题。螺杆设计不当（dāng），造成个解或容（róng）易带进空气。
2.模具方面:
(1)排气不良。
(2)模具（jù）中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过（guò）热而出现分解。
(3)浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不（bú）合理都会造成（chéng）受热不平（píng）衡而出现局部过热（rè）或阻塞空气的通道。
(4)冷却通路漏水进（jìn）入型腔（qiāng）。
3.塑料方面:
(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性（xìng）屑（xiè）料(屑料极易分解)，应（yīng）充分干燥（zào）塑（sù）料及消除屑（xiè）料。
(2)从大气中吸潮或从着色剂吸（xī）潮（cháo），应（yīng）对着（zhe）色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器（qì）。
(3)塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥（huī）发性溶（róng）剂（jì）。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现（xiàn）分解。
(4)塑料（liào）受污染，混有其它塑料。
4.加工方面:
(1)设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达（dá）转（zhuǎn）速（sù）过高造成分解，或压力、速度过低，注（zhù）射时间、保压不充分、背压（yā）过低时，由于未能（néng）获得高（gāo）压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用（yòng）多段注射（shè）速度。
(2)背压低、转速（sù）快易使空气进入（rù）料筒，随熔料（liào）进入模具，周期过长时融料在料筒内（nèi）受热过（guò）长而出现分解（jiě）。
(3)料量不足，加料缓冲垫过（guò）大，料温太低或模温太低都影响料的流动（dòng）和成型压力，促使气（qì）泡的生成（chéng）。
缺胶
造成（chéng）注塑制品射料不满（mǎn）的主要原因是（shì）缺料和（hé）注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。 可能由（yóu）以下几个方面（miàn）的原因导致而成:
1.注塑机台原因:
机台的塑化量或加热率不（bú）定，应选用塑（sù）化量与加热功率大的机台;
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而（ér）出现实际充模量不中;热电偶（ǒu）或发热圈等加热系统故障造成（chéng）料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴（zuǐ）中心度调节不当造成阻力过大而使（shǐ）压力消耗。
2.注塑模具（jù）原因:
1.模具局部或（huò）整体的温度过低造（zào）成入料困难，应适当提高模温;
2.模具（jù）的型腔（qiāng）的分布不平衡。制（zhì）件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个（gè）制件或（huò）局（jú）部的壁厚或可在填充（chōng）不足处的附近（jìn），设置辅助流 或浇口解决。
3.模具的流道过小造成压力损 耗;过大时会出现（xiàn）射胶无力;过于粗糙都（dōu）会造成制（zhì）件不（bú）满。应适当设（shè）置流道的大小，主流道与分流（liú）道，浇口之（zhī）间（jiān）的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
4.模具的排气不良。进入型腔（qiāng）的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造（zào）成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利（lì）用分型面排气，必要时（shí）要开设排气沟道或气孔。
